1、在鋁合金表面人工制孔或采用光收集器形式接頭，開(kāi)V形坡口或采用拼焊(拼接間隙相當(dāng)于人工制孔) 方法，都可以增加鋁合金對(duì)激光的吸收，獲得較大的熔深。另外，還可以利用合理設(shè)計(jì)焊接縫隙來(lái)增加鋁合金表面對(duì)激光能量的吸收(如圖1)。從圖上可以直觀的反應(yīng)出，將焊縫和激光束的位置關(guān)系由圖1(a)改為圖1(b)或圖1(c)，使激光束與縫壁有一定角度后，激光束能夠在縫隙內(nèi)多次反射，形成一個(gè)人工小孔，增加了焊件對(duì)激光能量的吸收。    
 

圖1 改變焊縫幾何形狀 
2、 小孔的誘導(dǎo)和維持 小孔的誘導(dǎo)和維持是鋁合金激光焊接中的特有困難，這是由鋁合金材料特性和激光光學(xué)特性造成的。激光焊接的過(guò)程中，小孔可看成是鋁合金的黑體，能大大提高材料對(duì)激光的吸收率，為母材獲得更多的能量耦合，這有利于提高焊接接頭的質(zhì)量。但由于鋁合金的高反射性和高導(dǎo)熱性，要誘導(dǎo)小孔的形成就需要激光有更高的能量密度。而鋁元素以及鋁合金中的Mg、Zn、Li沸點(diǎn)低、易蒸發(fā)且蒸汽壓大，雖然這有助于小孔的形成，但等離子體的冷卻作用（等離子體對(duì)能量的屏蔽和吸收，減少了激光對(duì)母材的能量輸入）使得等離子體本身“過(guò)熱”，卻阻礙了小孔維持連續(xù)存在。
3、激光焊接與其他傳統(tǒng)的焊接相比，激光焊接主要的優(yōu)點(diǎn)是速度快、深度大、變形小，可焊接難熔材料如鈦、石英等，并能對(duì)異性材料施焊，效果良好。同時(shí)，激光焊接也存在著一定的局限性，要求焊接裝備精度，且要求光束在工件上的位置能有顯著偏移。激光器及其相關(guān)系系統(tǒng)的成本較高，一次性投資較大。
 
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